1. 회의 정보
•
회의 주제: 다이캐스팅 공정 품질 분석 프로젝트 방향성 및 역할 분담
회의 목적:
•
회의 시간: 20:00 ~ 21:30
2. 회의 내용
2-1. 프로젝트 문제 인식
현재 공정은 육안 검사에 의존
•
검사 기준이 주관적
•
검사 속도가 느려 생산성 저하
불량 발생 시
•
어떤 공정 변수가 원인인지 추적이 어려움
•
명확한 개선 포인트 도출이 어려움
2-2. 프로젝트 목표
불량 / 정상 분류 모델
•
객관적 기준으로 빠른 검사 체계 구축
불량 유형별 원인 분석
•
공정 변수별 영향도 분석을 통해 개선 방향 제시
성능 지표 중 Recall을 핵심 지표로 설정
•
불량을 놓치지 않는 것이 최우선
2-3. 다이캐스팅 공정 이해
•
알루미늄 다이캐스팅은 콜드 챔버 방식 사용
•
공정 데이터는 전체 주조 과정에서 수집된 센서 데이터
주요 공정 변수
Velocity 1 / 2 / 3
•
동일 위치에서 3단계 주입
•
1차: 공기 배출
•
2차: 본 주입
•
3차: 미세 충진
•
단계별 결함 원인이 다를 수 있어 하나의 사이클로 묶지 않음
Spray Time 0 / 1 / 2
•
서로 다른 위치에서 측정
•
냉각 및 윤활 목적
High Velocity
•
추가 조사 필요
제품 1 / 제품 2
•
서로 다른 제품 → 분리 분석 필요
2-4. 데이터 분석 및 모델링 방향
EDA 단계
•
불량 발생 이력이 없는 변수 제거
•
센서 변수 중 Maximum 계열 변수 다수 제거 가능
•
불량 발생이 없는 클래스 제거 가능
Z-Score 적용
•
정상 데이터의 평균·표준편차 기준 사용
•
불량 데이터를 포함한 전체 평균 기준은 사용하지 않음
모델 구조
•
1차 모델: 불량 / 정상 분류
•
2차 모델: 불량 유형별 원인 변수 분석
가중치 적용은 시도하되
•
결과가 불안정할 경우 변수 중요도 분석으로 대체
3. 결정사항
1.
불량 유형을 하나로 합치지 않고 개별 분석 진행
2.
주요 불량 유형은 5~6개로 축소
•
미성형
•
기포 / 기공
•
박리 / 소차
•
형탄 / 찍힘
•
오염 / 이물 / 개재물
3.
귀무가설 기반 접근 적용
•
“특정 공정 변수는 불량에 영향을 주지 않는다”를 가정 후 검증
4.
제품 1, 제품 2는 완전히 분리하여 분석
5.
분류 모델 이후 반드시 원인 분석 모델을 연결
4. 팀 역할 분담
PM / 회의록 정리
•
이승주
발표자 (2명)
•
영상 발표: 김채윤
•
라이브 발표: 김혜경
PPT 제작
•
김경원, 김시우, 이승주
•
기본 뼈대 구성 후 발표자 중간·최종 검토 참여
EDA 및 머신러닝
•
전원 참여
5. 일정 및 후속 작업
5-1. 일정
PPT 초안: 12월 30일 오전까지
다음 회의: 내일 14시
•
사전 과제: 다이캐스팅 원리 공부
5-2. 후속 작업
•
High Velocity 변수 추가 조사
•
튜터님께 분석 방향성 검증 요청
•
불량 유형 최종 확정 (5~6개)
•
분류 모델 + 원인 분석 모델 구조 검증
6. 회의 운영 및 협업 방식
•
PPT는 초안 완성 후 스토리 및 배치 조정
•
발표자 2명과 제작자 3명 협업
•
녹화용 PPT는 발표 최소 3일 전 완성
•
발표 진행 상황을 지속적으로 공유
결론.
“불량을 빠르게 분류하고, 그 불량이 왜 생겼는지를 설명하는 모델을 구축한다.”
이 두 가지가 프로젝트의 핵심 축이다.